Świetliki kopulaste ze zbrojonej żywicy poliestrowej mogą mieć znacznie większe wymiary. Na rys. 4-54 pokazano różne kształty i szczegóły konstrukcyjne świetlików poliestrowych „Ultralight”.
Średnice A i B świetlików okrągłych lub wymiary boków podstawy kwadratowych jedno- lub dwupowłokowych (rys. 4-54a, b) wahają się odpowiednio: wymiar A od 97 do 556 cm, wymiar B - od 70 do 500 cm. Wymiary świetlików o podstawie prostokątnej (rys. 4-54c) wynoszą:
Kopuły z tworzyw zbrojonych mają jeszcze większe rozpiętości. Na przykład kopułę jednego z pawilonów wystawowych w USA wykonano w kształcie półkuli o średnicy 12,0 m (z PWS), inna kopuła ze zbrojonej żywicy epoksydowej (osadzona na podstawie walcowej wykonanej również z żywicy zbrojonej) ma średnicę ok. 11,0 m, a grubość powłoki 8,0 mm.
Najczęściej stosuje się następujące odmiany konstrukcji świetlików: trójkątne, o podwójnej krzywiźnie, kopulaste (jedno- lub dwupowło- kowe) oraz płaskie w obramowaniu.
Zastosowanie ściennych elementów światłoprzepuszczalnych w budynkach o specjalnym przeznaczeniu (hale sportowe, sale gimnastyczne, halle w gmachach użyteczności publicznej itp.) umożliwia wyeliminowanie lub ograniczenie otworów okiennych.
Główne kierunki stosowania tworzyw sztucznych w konstrukcjach budowlanych prowadzą do coraz szerszego wdrażania elementów i ustrojów światłoprzepuszczalnych. W konstrukcjach tych jest wykorzystywana duża przepuszczalność światła (zwłaszcza tworzyw akrylowych) oraz zdolność przepuszczania promieni ultrafioletowych niektórych tworzyw, jak polimetakrylan metylu, poliestry zbrojone włóknem szklanym, poliwęglany.
Kontrola jakości wykonania elementów polega na sprawdzeniu zwłaszcza przygotowania powierzchni okładzin i rdzenia oraz należytej przyczepności między warstwami połączonymi za pomocą kleju lub sposobem mechanicznym.
Przy prasowaniu elementów krzywoliniowych można stosować metodę próżniową (rys. 4-48). Na elemencie opartym na sztywnym podłożu układa się osłonę z gumy, dociśniętą na obwodzie za pomocą ramki zaopatrzonej w ściski śrubowe. Następnie spod osłony odsysa się powietrze za pomocą pompy próżniowej, wytwarzającej podciśnienie. Wywołuje to docisk na osłonę 0,54-0,9 kG/crhy wystarczający do sprasowania elementu warstwowego.
Przy niewielkim zakresie produkcji stosuje się klejenie i prasowanie „na zimno” ( w temperaturze pokojowej). Czas utwardzenia wynosi zwykle od 5 do 24 godzin. Obecnie w Polsce (Bystrzycka Fabryka Okuć Budowlanych) stosuje się klejenie „na zimno” i prasowanie w pakietach, po 10 elementów w jednym pakiecie.