Spośród licznych obecnie zastosowań tworzyw sztucznych w budownictwie największy blisko trzydziestoletni rozwój obserwuje się w zakresie nawierzchni podłogowych. Rozpowszechnieniu podłóg z tworzyw sztucznych sprzyjają przede wszystkim ich właściwości fizykochemiczne i mechaniczne, a mianowicie odporność na działanie słabych kwasów, zasad, siarczanów oraz różnych środków spożywczych, niewielka ścieralność, odporność na uderzenia, gładkość, duża oporność elektryczna, łatwość utrzymania w czystości.
Podłogi z płytek PCW są w większości krajów najbardziej rozpowszechnione spośród nawierzchni z tworzyw sztucznych. W szczególności dotyczy to USA i Japonii, gdzie występuje wyraźnie wzrost produkcji płytek w porównaniu z wykładzinami rulonowymi. Natomiast w innych krajach, jak np. w NRF, produkcja płytek jest mniejsza aniżeli wykładzin.
Kleje do łączenia płytek lub wykładzin podłogowych z podłożem powinny mieć dobrą przyczepność, a spoiny klejowe - dostateczną wytrzymałość na ścinanie i oddzieranie nawierzchni od podkładu. Po stwardnieniu kleje nie powinny być toksyczne i wydzielać zapachu. Istotną cechą klejów jest łatwe nakładanie masy klejowej na łączone powierzchnie.
Dostateczną gładkość powierzchni podkładu cementowego, gipsowego lub trocinobetonowego można uzyskać przez ułożenie warstwy gładzi z zaprawy cementowej wykonanej z piasku o wielkości ziarn do 0,5 mm i zatarcie powierzchni gładzi z ewentualnym posypywaniem przy zacieraniu cementem. Przygotowaną powierzchnię należy zabezpieczyć przed uszkodzeniami mechanicznymi.
Najczęściej występującą przyczyną usterek nawierzchni podłogowych z tworzyw sztucznych jest nadmierna wilgotność podkładu. Materiały z tworzyw sztucznych połączone z podkładem spoiną klejową stanowią ekran paroszczełny, uniemożliwiający odparowanie wody zawartej w podkładzie. Para wodna skrapla się na spodzie spoiny klejowej lub nawierzchni (zależnie od stopnia szczelności warstwy kleju), osłabia przyczepność między łączonymi materiałami i zmniejsza wytrzymałość spoiny.
Podłady skałodrzewne są stosowane w szerokim zakresie w niektórych krajach z dobrymi wynikami (np. na Węgrzech - rys. 7-2). Powierzchnię podkładu wygładza się masą przygotowaną z magnezytu kaustycznego i chlorku magnezowego. Czas wysychania podkładu do uzyskania dopuszczalnej wilgotności wynosi ok, 2 tygodni.
W podłogach pływających szczególnie istotne jest nadanie podkładowi należytej sztywności, w przeciwnym bowiem razie nie spełnia on wymagań stawianych warstwie dociskowej i powoduje zwiększenie ciśnienia akustycznego pod stropem przy występowaniu dźwięków uderzeniowych.
Niektóre odmiany podłóg dywanowych wykazują szczególnie duży współczynnik pochłaniania dźwięków powietrznych i z tego względu są stosowane w takich pomieszczeniach, jak sale teatralne, koncertowe, studia radiowe itp.
Bardzo dobre powłoki uzyskuje się również z polietylenu. Powłoka z polietylenu jest dobrze związana z podkładem i posiada znaczną trwałość (ponad 10 lat). Trwałość tę można zwiększyć dodając do masy natryskowej ok. 10% poliizobutylenu. Powłoki te mogą być wykorzystywane do wykładania zbiorników, urządzeń wentylacyjnych, przewodów itp., w celu ochrony ich przed korozją. Powłoki mogą być barwione.
Powłoki natryskiwane na gorąco wykonuje się z pasty PCW, z polietylenu, poliamidu, żywic fenolowych, tiokoli itp. (por. p. 2.9.5).