Mieszanie

Do mieszania tworzyw sztucznych i innych dodatków stosuje się różne urządzenia. Typowym urządzeniem o dużej wydajności do mieszania na sucho jest szybkoobrotowy mieszalnik fluidyzacyjny (rys. 2-3), do którego można w czasie mieszania dodawać stopniowo składniki ciekłe (np. przy polichlorku winylu do 35fl/o), a mieszana masa pozostanie sucha, przy czym można również przeprowadzać wstępne żelowanie.

- 1 - zbiornik, 2 - pokrywa, 3 - zamknięcie pokrywy, 4 - klapa zamykająca otwór wyładowczy, 5 - zamknięcie zewnętrzne otworu wyładowczego, 6 - wirnik mieszający, 7 - podstaiua maszyny, 8 - silnik, 9 - pas napędowy Pratteln-Szwajcaria)

Mieszanie składników ciekłych (np. pasty, masy, lakiery) przeprowadza się szybko w mieszalnikach planetowych [75]. Masy gęste miesza się na ugniatarkach (znane również w przemyśle gumowym), gdzie łopatki ugniatają i mieszają ciekłe oraz stałe składniki masy. Ze względu na ich małą wydajność i periodyczność procesu, zastępuje się je urządzeniami nowszymi. Jak już wyżej wspomniano, sprawa szybkiego a ciągłego mieszania i żelowania niektórych tworzyw sztucznych (szczególnie PCW) jest kluczowym zagadnieniem przy produkcji najważniejszych wyrobów dla budownictwa, jak wykładziny podłogowe, płyty, rury, folie, profile, kształtki itp. Do tego celu nadają się mieszarki zamknięte (rys, 2-4) np. o średnicy ślimaka 300 mm i wydajności godzinowej do 900 kg. Wydajność ta jest jednak w wielu przypadkach jeszcze za mała (np. do zasilania wielkiego kalandra). Poza tym przy zastosowaniu napelniaczy twardych (abrazywnych) następnie zbyt szybkie zużycie skomplikowanych i kosztownych części mieszarki. Dlatego ostatnio stosuje się do tych celów zespoły innych urządzeń. Na rysunku 2-5 przedstawiono schemat specjalnego układu do mieszania, żelowania i wytłaczania polichlorku winylu, gdzie polichlorek winylu w proszku przesyłany jest do zasobnika w górze i dozowany za pomocą wagi automatycznej do mieszalnika turbulentnego. Inne dodatki jak napełniacze, zmiękczacze itp. wprowadza się do mieszalnika oddzielnymi kanałami. Wskutek szybkich obrotów w mieszalniku i dodatkowego ogrzewania ścian następuje podgrzewanie masy z równoczesnym wymieszaniem i żelowanie. Następnie masa przechodzi do położonego niżej specjalnego mieszalnika (rys. 2-6), gdzie następuje dodatkowe jej wymieszanie, po czym przechodzi automatycznie do zasobnika wytłaczarki umieszczonej na dole, która produkuje gotowe wyroby wytłaczane.

Rysunek 2-7 przedstawia jeszcze bardziej ulepszony układ, tzw. dry-blending o bardzo dużej wydajności. Dwa górne mieszalniki są ogrzewane parą, a dolny chłodzony wodą. Dozowanie surowców jest automatyczne (pneumatycznie obsługiwane zamknięcia). Zmiękczacze, stabilizatory itp. wtryskuje się przez specjalne dysze, co zapewnia lepsze ich wymieszanie. Cały system dozowania zmiękczaczy ilustruje rys. 2-8. Układ ten jest całkowicie zamknięty i zautomatyzowany, a jego wydajność wynosi do 2 ton na godzinę, czyli może zapewnić pełne przygotowanie masy na duży nowoczesny kalander. Znajdującą się w dolnej części ugniatarkę zamkniętą ze stemplem „Mikser-Banbury” stosuje się w przemyśle tworzyw sztucznych i w gumowym (np. w produkcji wykładzin podłogowych). Doskonałe wyniki można osiągnąć w układzie przedstawionym na rys. 2-9. Zastosowano tu do wstępnego mieszania specjalny mieszalnik S6 i umiesz- czony pod nim zbiornik, z którego ślimakiem podaje się wstępnie wymieszaną masę do urządzenia Plastomat P 250, gdzie następuje szybkie mieszanie i żelowanie (40-P60 kg w ciągu l-f-3 minut) [75, 95],